как сделать самодельный экструдер для филамента чертеж

ВАЖНО! Для того, что бы сохранить статью в закладки, нажмите: CTRL + D

Задать вопрос ВРАЧУ, и получить БЕСПЛАТНЫЙ ОТВЕТ, Вы можете заполнив на НАШЕМ САЙТЕ специальную форму, по этой ссылке >>>

Печать на современном 3 D -принтере ведется с использованием пластиковой нити, получаемой из различных материалов. Качественная нить для 3D-принтера создается из таких расходных материалов, как ABS, PLA, HIPS. Использование высококачественного сырья позволяет производителям создать уникальные по эксплуатационным и техническим свойствам материалы, на основе которых можно изготавливать самые разные вещи.

Основные материалы

Производство нити для 3d-принтера чаще всего ведется на основе двух материалов – это пластик ABS и PLA (полилактид). Оба материала отвечают требованиям биоразлагаемости, биосовместимости, термопластичности и создаются на основе возобновляемых ресурсов, а именно кукурузы и сахарного тростника. Сырье идеально подходит для изготовления самых разных изделий в медицинской, пищевой сферах и не только.

Нить для печати на 3D-принтере должна быть высокого качества, чтобы конечный товар радовал эксплуатационными свойствами. Пластиковая нить для 3d-принтера – более удобный для такого оборудования вид сырья по сравнению с гранулами, так как ее легко заменить, можно печатать сразу несколькими цветами, к тому же расход материала существенно ниже.

Особенности производства

3D-печать стоит очень дорого, что связано с высокой стоимостью самих расходных материалов. Чтобы снизить себестоимость печати, умельцы создают портативные устройства для домашнего использования.

Таким образом, можно создавать нить для 3d-принтера своими руками гораздо дешевле. Технологически данный процесс не является слишком сложным, главное – соблюдать температурный режим и определенные пропорции смеси. В стандартном варианте производство нити ведется в несколько этапов:

  1. Сначала подготавливается исходная смесь. Чтобы получить вещество с нужными параметрами, важно смешать основные компоненты в нужном количестве. Определенный оттенок нить обретает за счет добавки химических красящих пигментов. Точность соблюдения пропорций – залог того, что окраска нити и в дальнейшем самого полимера будет стойкой.
  2. Загрузка в бункер. После приготовления смесь поступает в раздаточный бак, а затем подается в экструдер.
  3. Готовится однородная масса. Все компоненты, помещенные в экструдер, перемешиваются до создания пластичной массы.
  4. Производится пластиковая нить для 3d принтера. Однородная масса продавливается с помощью шнека через специальную насадку. Она имеет определенный диаметр, который равен толщине будущей нити.
  5. Нить охлаждается и сушится. Вязкий пластик уже в форме нитей попадает в ванну с водой, где происходит их охлаждение. Они также обретают гибкость. Из охладителя готовая нить подается посредством специальных роликов в сушилку, где под воздействием горячего воздуха высыхает.

Уже после высыхания нить для 3D-принтера наматывается на катушку. Благодаря гибкости, прочности, пластичности она идеально подходит для использования на любых видах принтеров. Диаметр нити разный – 1,75 мм или 3 мм, что варьируется в зависимости от используемых на оборудовании насадок. Применение различных пигментов позволяет добиться разнообразия цветовых решений пластиковой нити.

Filabot Original

Сделать нити из пластика для принтера 3D можно, но для этого нужно создать свой экструдер. Как это сделать, мы расскажем чуть позже. К тому же проще всего приобрести уже готовые портативные и мобильные устройства, например, Filabot Original. Данное оборудование для производства нити для 3D-принтера позволяет изготавливать нити из пластика, диаметр которого составляет 1,75 или 3 мм. Оборудование работает с самыми разными видами пластика – ABS, PLA и HIPS.

Прибор работает с гранулами пластика, позволяя держать под контролем температуру. Имеется фильтр, предотвращающий попадание загрязнений. Универсальной мощности достаточно для использования устройства в домашних условиях. Чтобы получить разные цвета нити, используются красители. В пользу выбора данного оборудования говорит его высокая производительность: на получение одного килограмма нити требуется около 5 часов.

Filabot Wee

Современная линия по производству нити для 3d принтеров представлена брендом Filabot. Оборудование с деревянным корпусом стоит намного дешевле, причем купить его можно как в уже готовом виде, так и как комплект для сборки самостоятельно. Как и описанное выше устройство, данное работает на основе популярных видов пластиков. Широкая цветовая палитра достигается использованием гранулированных красителей. Также можно добавить в смесь гранулированное углеволокно, которое повысит прочность готового прутка. Модель оснащается двумя сменными насадками, поэтому можно производить нить для 3D-принтера диаметром 1,075 или 3 мм.

Filastruder

В 3D-индустрии экструдер Filastruder известен за универсальную сборку, благодаря чему каждый желающий может наладить производство пластиковой нити у себя дома. Благодаря продуманной конструкции и простоте использования модель идеально подходит для экструзии.

Имея такое устройство дома, можно наладить создание нитей для 3d принтеров своими руками. Единственный нюанс – грамотно подбирать пропорции используемых компонентов, красители. Всего за 12 часов работы оборудование способно произвести 1 кг нити, при этом конечная производительность зависит от таких параметров, как диаметр сопла, температура экструзии, используемые материалы.

Экструдер Лаймана

Данное устройство уникально тем, что оно было одним из первых, что использовались для производства пластикового прутка. Примечательно, что дизайн оборудования завоевал главный приз на конкурсе Desktop Factory Competition, который проводился в 2013 году. Благодаря предельной простоте конструкции само оборудование по сравнению с остальными аналогами оказалось самым дешевым. Еще один интересный факт в том, что все инструкции в открытом доступе. Можно скачать чертежи и создать экструдер, чтобы изготавливать нить для 3D-принтера дома.

О создании самодельных приборов

Очень часто желающие работать с 3D-принтерами начинают сами создавать приборы для получения пластиковой нити, чтобы снизить свои траты. На самом деле такие устройства при их экономичности и полезности все-таки не так хороши:

  • нить может получиться невысокого качества, недостаточной или неправильной толщины, что скажется на деформации конечного изделия или вовсе невозможности его печати;
  • при нагревании пластик может выделять вредные вещества, которыми придется дышать и во время печати, и во время переработки сырья;
  • повторная обработка окрашенного пластика будет невозможной, так как вы не будете знать о составе пластика и красителя.

На экструдерах, созданных своими руками, трудно создать действительно качественный пластик. А потому лучше приобрести портативное оборудование проверенных марок.

О способах получения дешевой нити

Чтобы произвести нить для 3d-принтера, требуется использование готовых гранул пластика ABS. Но это слишком дорого и затратно, поэтому в домашних условиях создать материал можно и на основе обычной пластиковой бутылки. Суть мероприятия проста:

  • бутылка ПЭТ измельчается в хлопья;
  • полученная масса нагревается, пока не достигнет температуры плавления;
  • через отверстие механизма экструдера происходит выдавливание нити нужного диаметра (за него отвечает наконечник);
  • полученная пластиковая нить охлаждается под потоком воздуха, а затем наматывается на барабан.

В целом наладить производство не так трудно, как кажется. Труднее подобрать качественные материалы, чтобы нить получилась прочной, надежной, безопасной и пригодной для применения в сфере 3d-печати.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  как сделать из фото арт картинку

Кстати, о переработке пластика. В некоторых странах проводятся социально-ориентированные кампании, направленные на переработку пластиковых крышек. Испанские ученые предлагают создавать из них нити для печати, так как в основе крышечек от бутылок лежит термопластичный полиэтилен высокой плотности. 3D-печать на основе ПЭТ – популярное явление, позволяющее совсем недорого создавать альтернативу пластику PLA или ABS. Сложность лишь в том, что данный процесс при его экономичности слишком долгий, и для создания нити в нужном количестве придется потрудиться.

Источник: http://fb.ru/article/339887/plastikovaya-nit-dlya-d-printera-oborudovanie-dlya-proizvodstva-sozdanie-nitey-dlya-d-printerov-svoimi-rukami

Появление первых 3D принтеров поспособствовало ускоренному развитию сегмента IT. Уникальность оборудования, способного воспроизводить конструкции в трехмерном формате, стала причиной его высокой стоимости.

Поэтому появление самодельных устройств, обладающих подобными функциями, не стало неожиданностью. Их используют в бытовых условиях, а при работе с ними требуется расходный материал. Чаще к нему относят нитевидный пластик, к примеру, ABS или PLA. Человек, который хочет своими руками собрать 3D принтер или его отдельную часть (экструдер), должен обладать необходимыми знаниями и опытом. Он обязан знать о калибровке экструдера, охлаждении Cool-end и Hot-end.

О чём пойдет речь:

Механические компоненты

Детали для сборки реально приобрести в комплекте, но те, кто не ищут легких путей, часто решаются на самостоятельное изготовление. Им понадобятся:

  • крепежные детали для формирования каркаса;
  • рабочая площадка;
  • устройство для нагрева и регулировки температурного режима;
  • направляющие из металла;
  • шестерни для электроприводов;
  • экструдер.

Главной трудностью при изготовлении 3D принтера считается правильная конфигурация последних трех элементов. Большое значение имеет привод, который устанавливают для передвижения платформы на одной оси. Вторая становится залогом перемещения печатающей головки.

Детали для сборки 3d-экструдера

Самостоятельная сборка механической части осуществляется благодаря использованию листов из фанеры, шурупов подходящего размера и зажимов, обеспечивающих фиксацию. На фото стандартный набор для изготовления 3D принтера с двумя печатающими головками.

Электротехнические составляющие

Особенностью конструкции является экструдер нити для 3d принтера. Благодаря ему происходит выход расходного материала и непосредственно создание рисунка. Чаще его не рискуют делать самостоятельно, а приобретают в специализированных магазинах. Сборку начинают с подготовки необходимых деталей.

Блок Cool-end

К его функциям относится подача филамента (нити из пластика). Он состоит из электрического мотора, прутка и шестерней. Нити намотаны на предусмотренную для этого катушку.

Он представляет собой дуэт сопла и элемента для нагрева. Филамент проходит через последний и изменяет агрегатное состояние, превращаясь в вязкую массу, которая после выдавливается с помощью сопла. Завершающим этапом становится послойное нанесение данного состава.

Детали этой части 3d принтера с двумя экструдерами производятся из сплавов латуни или алюминия. Благодаря этому тепло проводится достаточно быстро. Блок состоит из проволочной спирали, термопара (он регулирует температуру) и двух резисторов. Охлаждение элеватора осуществляется из-за термоизолирующей вставки. Она располагается между Cool-end и Hot-end. Данная деталь изображена на фото.

Сборка экструдера

Производство экструдера для 3D принтера своими руками происходит следующим образом.

Подбирается двигатель

Чаще данную деталь заменяют рабочим мотором от принтера или сканера, приобрести его можно на радиорынке.

17 Шаговый Двигатель 1.75 мм 1.7

Если двигатель для экструдера оказался слишком слабым, дополнительно потребуется редуктор. Подходящей заменой покупной детали станет та, что ранее была частью шуруповерта. Также редуктор понадобиться экструдеру прутка для 3d принтера. Присоединение двигателя происходит за счет корпуса, прижимного ролика и хот-энда, располагать их нужно как на фото.

Регулировка прижимного ролика

Обязательным условием является продуманное взаимодействие этого элемента и пружины. Последняя устанавливается из-за возможных недочетов в расчете параметров прутка 3D принтера.

Слишком сильное сцепление нитей с механизмом подачи провоцирует отделение частиц расходного материала.

Создание хот-энда

Его гораздо проще приобрести, большинство мастеров так и поступают. Для самостоятельного изготовления потребуется чертежи, которые можно скачать из интернета. Для радиатора понадобиться алюминиевый сплав.

Радиатор экструдера (хотэнда) 3D принтера

Этот элемент отводит теплый воздух от ствола прибора, который представляет собой полую трубку. В ее функциях соединение элемента нагрева и радиатора. Это предупреждает перегрев принтера.

Удачным вариантом считается светодиодный радиатор, при этом охлаждение прибора будет происходить с помощью вентилятора. Ствол хот-энда 3D принтера представляет собой металлическую полую трубку. При создании экструдера необходимо учитывать время плавления нитей. Если они плавятся раньше, чем положено, то произойдет засорение сопла.

Сборка элемента нагрева

В первую очередь понадобиться алюминиевая пластина. В ней делают ходы для крепления терморезистора, хот-энда и резистора.

В принтере, работающем в формате 3D, может быть больше одного экструдера, например, как на фото. Данный факт следует учитывать при создании чертежа устройства. Функциональность такого оборудования на порядок выше, чем у стандартного, например, печать в двух цветах и изготовление конструкций из растворимых полимерных материалов.

К завершающему этапу создания 3D принтера своими руками относят калибровку экструдера, подключение электроники, регулировку процесса печати, внедрение подходящего ПО.

Обзор принтера Bigrep One

Данная модель характеризуется наличием двух экструдеров, наличием подогрева рабочей платформы и внушительными габаритами. Bigrep One (изображен на фото) предназначен для профессионалов, специализирующихся на производстве качественных изделий в 3D формате.

Еще одним плюсом 3d принтера Bigrep One 2 с двумя экструдерами считается его стоимость. На фоне цен на аналогичные устройства она более приемлема, поэтому пользуется большим спросом.

Принтер Bigrep One

Отмечают следующие преимущества принтера Bigrep One:

  1. Рабочий объем 1,3 м3.
  2. Низкая себестоимость 3D моделей.
  3. Отсутствие необходимости в оснастке готовых изделий.
  4. Повсеместность применения.
  5. Экономичность и производительность.
  6. Наличие камеры 3D печати.
  7. Обширный ряд возможных филаментов (нити ABS и PLA, нейлон, гибкие эластомеры).

Bigrep One представляет собой новое поколение принтеров, употребление которых расширяет сферу использования 3D технологий.

Экструдер – это значимый узел 3D принтера. Он влияет на качество готовых предметов, саму процедуру печати. Неполадки в нем влекут за собой потерю дорогостоящих нитей из пластика. Недочеты в расчете диаметра прутков, отсутствие калибровки, неправильное расположение осей корпуса приводят к отрицательным результатам производства. Пример на фото.

Поэтому, перед тем как начинать сборку принтера, проведите обзор возможных конструкций этого устройства, определите точные параметры прутка и количество экструдеров (один, два или более).

Источник: http://printergid.ru/3d/ekstruder-dlya-3d-printera

Что же такое экструдер? Этот термин обозначает устройства, предназначенные для плавления и выдавливания непосредственно пластика или нитей из этого материала. Многие умельцы в области техники задаются вопросом возможно ли экструдер для пластиков своими руками?

Давайте рассмотрим ближе предназначение этого устройства. Итак, его предназначение, как правило, разделяют соответственно сфере применения:

  • один из вариантов экструдера – использование в виде горячего сопла в 3д принтере. Здесь он нагревает пластиковую нить и далее посредством выдавливания нити через сопло, подает ее для формирования изделия из этого пластика;
  • если смастерить экструдер для пластика своими руками, то он потом может быть применен при изготовлении из пластиковых гранул или непригодных изделий филамента.
ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  как сделать тесто для вареников с творогом

Здесь мы подробнее рассмотрим именно второй вариант использования этого устройства.

Почему экструдеры стали столь популярными

Главной причиной появления таких устройств, как самодельный экструдер для пластика, стала, конечно, высокая цена на готовые изделия, которые вообще касаются работы с пластиковыми нитями. Например, в европейских странах и США цена всего за 1 килограмм нити из пластика составляла не менее 40 долларов. Так, что экструдер для сварки пластика своими руками полностью окупал все затраты и хлопоты при его конструирование уже после изготовления первых 6 килограмм пластиковой нити.

Вторая причина, почему все-таки стоит заняться самому конструированием подобной техники, то, что на сегодня существующие настольные 3д-принтеры очень несовершенны. И часто результатом их работы становятся деформированные, а то и вовсе деформированные изделия. Именно поэтому вопрос: можно ли повторно использовать испорченный таким образом материал, стал очень актуальным.

Бесспорные плюсы таких экструдеров филамента

Итак, среди самых главных и неоспоримых достоинств, самостоятельно сконструированных устройств для переработки нити из пластика, неоспоримо можно перечислить такие:

  • Ощутимое уменьшение затрат, которые выделяются на расходные материалы для печати в 3Д формате;
  • Нить теперь может производиться из любого доступного или желаемого вида пластика;
  • Вы можете в процессе изготовления смешивать разные виды пластика, и тогда в результате получите уникальный по своим характеристикам филамент;
  • А при экспериментах с сочетанием пластика различных цветов и оттенков вы получите свой особый цветовой набор, для создания уникальных отпечатанных материалов;
  • Возможность повторной переработки неудачного результата принтера позволит не выбрасывать в мусор деньги на его покупку, а вторично использовать с той же целью, уже после переработки.

Минусы самодельных приборов для вторичной работы с пластиковой нитью

Это может вам и покажется немного странным, но минусы у этих безумно полезных и экономичных устройств так же имеются:

  • Очень часто качество нити оказывается хуже заводского, возможно невыдержанная толщина нити, а сам материал может несколько отличаться по химическим или физическим свойствам;
  • Пластик во время нагрева может выделять вредные вещества в воздух, и вам придется дышать этими испарениями не только в процессе печати, но и при переработке пластика;
  • При повторной отработке окрашенного пластика у вас не будет информации о составе красителя, и кроме токсичности вы можете получить не уникальный оттенок, а довольно неприятный окрас.

Фактически все недостатки нити в случае, когда экструдер для пластиков своими руками сделан, сводится к качеству полученного пластика. Так, что если вы будете тщательно следить за своим здоровьем, во время производства, то и недостатков можно избежать.

Источник: http://www.cntomo.com/index.php?newsid=1029

В этой статье рассмотрим, как изготовить экструдер. Но сначала давайте, что такое экструдер и экструзия.
Экструдер — это машина для непрерывной переработки полимерного сырья в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.

Экструзия (технологический процесс) — метод и процесс получения изделий из полимерных материалов путём продавливания расплава материала через формующее отверстие в экструдере.

Говоря простым языком, в камере устройства пластмасса расплавляется и под давлением выдавливается через сопло головки в пресс-форму.

Инструменты и материалы:
-Металлическая труба с резьбой на конце;
-Головка торцевая;
-Удлинитель для головки;
-Сварочный аппарат;
-УШМ;
-Тиски;
-Напильник;
-Перфорированный уголок;
-Два уголка-кронштейна;
-Медная трубка;
-Крепеж;
-Металлический хомут;
-Нагревательный элемент;
-Терморегулятор с датчиком;
-Стекловолокно;
-Алюминиевый скотч;
-Фитинги;
-Металлическая полоса;
-Угольник;
-Дрель;

Шаг первый: поршень
Камеру экструдера будет из металлической трубы 20 мм. Внутренняя стенка трубы должна быть ровная без шва. Внутрь камеры будет закладываться пластик, нагреваться и выдавливаться через сопло. Для выдавливания нужен поршень. Поршень мастер изготовил из торцевой головки. Подобрал головку по диаметру трубки. Установил ее на удлинитель. Приварил головку к удлинителю. Заварил торцевое отверстие головки.

Источник: http://usamodelkina.ru/10740-ustroystvo-dlya-litya-plastika-ekstruder.html

Многие содержат на своем подворье внушительное поголовье животных. В таких случаях остро встает проблема переработки кормов — аппетиты у «подопечных» немалые, и комбикорм готовится очень часто. Для этого нужно еще и оборудование, а промышленные образцы стоят немало. Но выход все же есть — собрать зерновой экструдер своими руками.

Описание и назначение

Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.

Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:

  • рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
  • приемный бункер;
  • привод в виде ремня;
  • двигатель;
  • редуктор;
  • шнек;
  • фиера;
  • нож;
  • цилиндр;
  • манжета;
  • регулировочный ключ;
  • шайбы;
  • щиток управления.

Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.

Принцип работы

Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.

Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:

  • рожь и соя;
  • шрот и жмых, полученные от этих культур;
  • рыбная и мясная мука.

Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.

Последний этап — проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.

Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно — при такой термообработке плесень «нейтрализуется».

Как сделать своими руками

Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».

Материалы и инструменты

Первым делом подбирают электродвигатель. Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) — для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.

Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть — корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.

Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло — проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  как сделать маску дарта вейдера

Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь — гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.

С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:

  • железный уголок (25 и 35 мм);
  • вал под шнек;
  • стальная проволока (диаметром 10 мм);
  • прутки (8 мм);
  • труба (для корпуса);
  • заготовка под фиеру;
  • резьбовой переход;
  • муфта с контргайкой на выход;
  • букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);
  • два шкива (передаточное число ¼);
  • оцинкованное железо под бункер;
  • конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
  • вилка и выключатель.

Обязательный «реквизит» — угловая шлифмашина, сварочный аппарат и тисы. Кроме них, придется задействовать еще и токарный станок.

Процесс изготовления

Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:

  • Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус — 16х40.
  • Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
  • Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.

Сделать раму можно и самому, а далее начинаются более сложные работы (в том числе и токарные). Трудности касаются, в основном, изготовления шнека:

  • На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.
  • На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
  • Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) — именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
  • Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
  • В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки — заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
  • От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.

С цилиндром тоже придется повозиться.

Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу — «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.

Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь — «на 50») длиной 2 см.

Отдельная тема — изготовление фиеры. Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:

  • длина — 80 мм;
  • диаметр «стыка» — 49 мм;
  • внутреннее отверстие — 15 мм.

Сделать корпус уже легче — отрезается кусок трубы нужного диаметра, после чего она режется вдоль. Цилиндр кладут внутрь, для примерки. Возможно, придется ровнять полость молотком. Если все подходит, цилиндр накрывают второй половиной кожуха и пускают швы по месту разреза трубы. По бокам же аккуратно прихватывают, примотав паронит. Сверху подготовленного окна ставится подходящая трубка длиной 3 см (ее тоже приваривают «по месту»).

Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе — клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.

С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.

Окончательный монтаж связан с электрооборудованием:

  • Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
  • Затем оба провода с первого рабочего выводят.
  • На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
  • На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).

Все готово к пуску. Пусковые конденсаторы включаются на пару секунд, в самом начале работы, иначе они могут взорваться.

Финальный аккорд — установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.

Сделать или купить?

Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.

В пользу такого решения приводят такие аргументы:

  • дешевизна;
  • возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
  • простота в обслуживании;
  • несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
  • экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
  • неплохая продуктивность.

Но есть и свои минусы:

  • трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
  • ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
  • незащищенная проводка.

Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.

Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!

Источник: http://agronomu.com/bok/4528-kak-sdelat-samodelnyy-ekstruder-svoimi-rukami.html

Ссылка на основную публикацию